D.Lgs. 105/2015 — Seveso III e rischio di incidente rilevante

Perché esiste questo decreto

Alcuni stabilimenti non espongono a rischio solo i propri lavoratori: un rilascio di sostanze tossiche, un incendio di grandi dimensioni o un’esplosione possono colpire la popolazione, il territorio e l’ambiente circostante. È la lezione dell’incidente di Seveso del 1976, da cui la normativa europea prende il nome. Il D.Lgs. 105/2015 recepisce la direttiva 2012/18/UE (Seveso III) e costruisce un sistema di prevenzione dedicato agli stabilimenti a rischio di incidente rilevante: quelli in cui sostanze pericolose sono presenti in quantità pari o superiori alle soglie dell’Allegato 1 al decreto.

Il criterio di ingresso è quantitativo e si basa sulla classificazione delle sostanze secondo il regolamento CLP: il gestore confronta i quantitativi massimi detenibili con le soglie di legge, tenendo conto anche della regola della sommatoria per sostanze con pericoli affini. Sopra la soglia inferiore si è stabilimento Seveso; sopra la soglia superiore gli obblighi diventano più stringenti.

Il rapporto con il D.Lgs. 81/2008

Il decreto Seveso non sostituisce il Testo Unico: si somma ad esso. Gli obblighi generali del datore di lavoro, la valutazione di tutti i rischi e la gestione delle emergenze restano pienamente applicabili anche negli stabilimenti a rischio di incidente rilevante.

In pratica i due sistemi devono parlarsi. La valutazione del rischio chimico e la valutazione ATEX del DVR devono essere coerenti con l’inventario delle sostanze e con gli scenari incidentali del sistema Seveso; il piano di emergenza interno deve integrarsi con il piano di emergenza ed evacuazione aziendale; la formazione dei lavoratori deve coprire anche i comportamenti da tenere negli scenari di incidente rilevante. Un tipico errore dei siti chimici e farmaceutici è tenere i due impianti documentali su binari separati, con inventari di sostanze che non coincidono.

Il sistema che il decreto costruisce

1. Autoclassificazione. Il gestore censisce le sostanze pericolose presenti (o che possono generarsi in caso di anomalia), le classifica secondo CLP e verifica il superamento delle soglie dell’Allegato 1, sommatoria inclusa.
2. Notifica. Lo stabilimento assoggettato trasmette alle autorità competenti la notifica con i dati su sostanze, quantitativi, attività e contesto circostante, aggiornandola in caso di modifiche significative.
3. Politica di prevenzione e sistema di gestione. Tutti i gestori adottano un documento di politica di prevenzione degli incidenti rilevanti e la attuano tramite un sistema di gestione della sicurezza, che copre organizzazione, formazione, controllo operativo, gestione delle modifiche, pianificazione delle emergenze e riesame.
4. Rapporto di sicurezza (soglia superiore). Gli stabilimenti di soglia superiore predispongono il rapporto di sicurezza, che dimostra l’identificazione degli scenari incidentali e l’adeguatezza delle misure; il documento è sottoposto a istruttoria dell’autorità competente.
5. Piani di emergenza. Il gestore predispone il piano di emergenza interno e fornisce alle autorità le informazioni per il piano di emergenza esterna, predisposto dal prefetto per proteggere la popolazione.
6. Informazione e controlli. Il pubblico interessato riceve informazioni sui rischi e sui comportamenti da adottare; lo stabilimento è soggetto a ispezioni programmate delle autorità sul sistema di gestione della sicurezza.

Cosa controllare in azienda

• L’inventario delle sostanze pericolose è aggiornato, classificato secondo CLP e coerente con le schede di sicurezza REACH (regolamento 1907/2006): è la base del calcolo delle soglie e va rifatto a ogni cambio di processo o di fornitore.
• La notifica riflette lo stato attuale dello stabilimento: modifiche di impianti, quantitativi o layout vanno valutate anche sotto il profilo Seveso, non solo edilizio o ambientale.
• Il sistema di gestione della sicurezza è vivo: audit interni eseguiti, gestione delle modifiche applicata davvero, esperienza operativa (incidenti e quasi incidenti) analizzata e tracciata.
• Il piano di emergenza interno è testato con esercitazioni periodiche e i lavoratori — compresi appaltatori e terzi presenti in sito — sanno cosa fare negli scenari previsti.
• La documentazione Seveso e quella del Testo Unico (DVR, DUVRI, procedure) raccontano la stessa realtà: stesse sostanze, stessi scenari, stesse misure.

Errori comuni

1. Fermarsi alla soglia singola: dimenticare la regola della sommatoria e concludere di essere fuori campo quando la combinazione di più sostanze della stessa categoria fa invece superare la soglia.
2. Ignorare le sostanze “potenziali”: contano anche le sostanze pericolose che possono ragionevolmente generarsi in caso di perdita di controllo dei processi, non solo quelle acquistate.
3. Trattare il sistema di gestione come carta: una politica di prevenzione firmata e archiviata, senza audit, riesami e gestione delle modifiche, non supera un’ispezione delle autorità.
4. Scollegare Seveso e 81/2008: piani di emergenza doppi e non coordinati, formazione che non copre gli scenari incidentali, DVR che ignora l’inventario Seveso.
5. Dimenticare gli aggiornamenti: riclassificazioni CLP delle sostanze, nuovi prodotti o aumenti di stoccaggio possono far cambiare fascia allo stabilimento senza che nessuno se ne accorga.