Glossario
Arresto di emergenza
Arresto di emergenza: cosa chiede l'Allegato V punto 2.4 del D.Lgs. 81/08, requisiti EN ISO 13850, differenze con arresto normale e sezionamento.
L’arresto di emergenza è la funzione di comando che ferma il prima possibile un movimento o un processo pericoloso quando una persona è già esposta a un rischio imminente. Per le attrezzature di lavoro il D.Lgs. 81/2008 lo richiede nell’Allegato V, Parte I, punto 2.4 «se ciò è appropriato e funzionale rispetto ai pericoli» e al tempo di arresto normale; i requisiti tecnici della funzione sono fissati dalla norma UNI EN ISO 13850.
Cosa dice la norma
Il Testo Unico affronta i comandi di arresto in tre gradini, ai punti 2.3 e 2.4 della Parte I dell’Allegato V:
- arresto di postazione: ogni posto di lavoro deve avere un comando che fermi l’attrezzatura, in tutto o in parte, secondo i rischi presenti;
- arresto generale: ogni attrezzatura deve avere un comando che ne consenta l’arresto completo in condizioni di sicurezza, e l’ordine di arresto prevale sugli ordini di messa in moto;
- arresto di emergenza: il dispositivo dedicato, obbligatorio quando i pericoli e il tempo di arresto normale lo rendono necessario.
Il punto 2.2 aggiunge una regola che riguarda da vicino l’emergenza: la rimessa in moto dopo un arresto, «indipendentemente dalla sua origine», deve richiedere un’azione volontaria su un apposito comando. L’Allegato V vale per le attrezzature costruite senza una direttiva di prodotto; per le macchine marcate CE il requisito equivalente è il punto 1.2.4.3 dell’Allegato I della Direttiva Macchine 2006/42/CE, ripreso dal Regolamento (UE) 2023/1230 che si applica dal 20 gennaio 2027. In entrambi i casi il datore di lavoro risponde, ai sensi dell’art. 71, del mantenimento nel tempo di quei requisiti. Il testo vigente del decreto è consultabile su Normattiva.
Requisiti tecnici della EN ISO 13850
La norma armonizzata, nella terza edizione del 2015, descrive come deve funzionare il comando:
- attuatore rosso su fondo giallo, ben visibile e raggiungibile senza esitazione; oltre al pulsante a fungo sono ammessi fune a strappo, pedale o barra;
- azione con ritenuta meccanica: il comando resta azionato finché qualcuno non lo sblocca deliberatamente;
- lo sblocco non deve riavviare la macchina, ma solo consentire un successivo avviamento volontario;
- la funzione deve essere disponibile in tutti i modi di funzionamento e prevalere sulle altre funzioni;
- l’arresto avviene in categoria 0 (togliendo subito energia agli azionamenti) o in categoria 1 (frenatura controllata, poi distacco dell’energia), secondo la terminologia della EN 60204-1.
La stessa norma chiarisce che l’arresto di emergenza è una misura di protezione complementare: non può sostituire ripari e dispositivi di interblocco, che impediscono l’accesso al pericolo prima che l’emergenza nasca.
Differenza tra arresto di emergenza, arresto normale e sezionamento
| Funzione | Quando si usa | Cosa garantisce | Cosa non garantisce |
|---|---|---|---|
| Arresto normale (postazione o generale) | Fine ciclo, pausa, cambio lavorazione | Fermo ordinato della macchina | Protezione in caso di pericolo imminente |
| Arresto di emergenza | Persona esposta a un pericolo in atto | Fermo il più rapido possibile, con ritenuta | Assenza di energia e di riavvii da parte di altri |
| Sezionamento con lucchetto (LOTO) | Manutenzione, pulizia, sblocco inceppamenti | Separazione dalle fonti di energia, controllata dal singolo operatore | Rapidità di intervento in emergenza |
La confusione più pericolosa riguarda l’ultima riga: il fungo premuto non è una messa in sicurezza per lavorare dentro la macchina. Per questo serve la procedura descritta alla voce lockout e tagout.
Esempio pratico e controlli
Esempio: in una linea di confezionamento lunga dodici metri l’unico fungo è sul quadro di testa. Un operatore che si trova in coda, con un guanto agganciato al nastro, impiega diversi secondi a raggiungerlo. Nella valutazione dei rischi la soluzione corretta è aggiungere comandi lungo la linea, per esempio una fune a strappo, e verificare che lo sblocco di ciascun comando non faccia ripartire nulla.
Controlli utili da inserire nel programma di manutenzione:
- prova funzionale periodica con la frequenza indicata dal fabbricante, registrando data ed esito;
- verifica che il pulsante non sia coperto, smontato, bloccato con nastro o reso irraggiungibile da materiali;
- dopo ogni modifica della linea, controllo che tutte le postazioni abbiano un comando di emergenza a portata di mano;
- formazione degli operatori sulla differenza tra fermare la macchina in emergenza e metterla in sicurezza per un intervento.
Domande frequenti
Premere il pulsante di emergenza basta per mettere le mani dentro la macchina?
No. Il fungo ferma il moto agendo sul circuito di comando, ma non separa la macchina dalle sue fonti di energia: un guasto, un collega che sblocca il pulsante o un'energia residua (pneumatica, idraulica, gravitazionale) possono rimettere in movimento gli organi. Per manutenzioni, pulizie e sblocchi dentro la zona pericolosa serve il sezionamento con lucchetto personale previsto dalla procedura di lockout e tagout.
Ogni quanto va provato il pulsante di emergenza?
La legge non fissa una frequenza unica: la indica il fabbricante nel manuale d'uso, e il datore di lavoro la recepisce nel programma di controlli previsto dall'art. 71 del D.Lgs. 81/2008. Molte aziende affiancano una prova funzionale a inizio turno su macchine a rischio elevato, annotando data ed esito. Un pulsante mai azionato per anni può grippare e non intervenire proprio quando serve.
Il pulsante di emergenza può essere usato come normale tasto di stop?
Non dovrebbe. L'arresto di emergenza è pensato per situazioni di pericolo e, se usato ogni giorno per fermare la produzione, si usura e abitua gli operatori a un gesto banale. Per l'arresto ordinario l'Allegato V prevede comandi distinti, a livello di postazione e generale. Se il fungo è l'unico modo pratico per fermare la macchina, il problema è nei comandi di esercizio e va segnalato nella valutazione dei rischi.